叉车 起重系统是叉车进行装卸作业的直接工作的装置,货物的卸放、堆垛最终由其完成,所以它是叉车最重要的组成部分。使用中需要经常加强养护,以保持它的良好技术状况。叉车 电动叉车起重机构的安全技术条件要求如下:

　　1)门架不得的变形和焊缝脱焊现象,内外门架的滚动间隙应调整合理,不得大于15mm,滚动转动应灵活,滚轮及轴应无裂纹、缺损。轮槽磨损量不得大于原尺寸的10%;
　　2)两根起重链条张紧度应均匀,不得扭曲变形,端部联接牢靠,链条的节距不得超出长度的4%,否则应更换链条。链轮转动应灵活;
　　3)货叉架不得有严重变形;货叉表面不得有裂纹;各部焊缝不得有脱焊现象,货叉根角不得大于93%,厚度不得低于原尺寸的90%;左右货叉尖的高度差不得超过货叉水平段长度的3%;货叉定位应可靠,货叉挂钩的支承面、定位面不得有明显缺陷;货叉与货叉架的配合间隙不应过大,且移动平顺;
　　4)升降油缸与门架联按部位应牢靠,倾斜油缸与门架、车架的铰接应牢靠、灵活,配合间隙不得过大。油缸应密封良好、无裂纹、工作平稳。在额定载荷下,10min门架自沉量不大于20mm,倾角不大于0.5°。满载时起升速度不低于标准值的一半。
　　1 检测范围
　　1)链条的拉长量。链销和链片磨损及链片拉长皆使链条长度增加,其增加量是磨损与拉长两个因素作用的结果;
　　2)链片的磨损值。由于载荷中心偏离吊具中心,造成链条倾斜,链片之间相互摩擦、磨损变薄、承载能力下降,尤其在链轮附近的链片磨损更为严重;
　　3)链片边缘的磨损。链片在链轮上滚动,链片和链轮的摩擦都会使链片边缘磨损更窄。
　　根据日常使用情况,主要应检测1)、2)两个方面。
　　2 检测方法
　　有台叉车已使用了6 400h。选用卷尺、带深度测试的125mm游标卡尺和塞尺,即可测出该车链条的拉长值、链片的磨损值。
　　2.1 链条拉长量的检测
　　△L/L=(拉长后的链条长度-原始长度L)/原始长度6×l00%
　　一般情况下使用,应将拉长量控制在2%以内,最多不要超过3%。
　　1)内门架提升链条的测量
　　该链条长6m,在上、下两个部位抽样测量出两组数据,每组用卷尺测量10个链销之间的长度,结果为:477.7mm,464mm。
　　由于更换链条时没有保存原始数据,故取下部拉长较小的数据作基准,计算内门架链条的拉长量:
　　 △L/L= (477.7-464. 0) /464. 0×100%=29.5%
　　2)起升吊具链条的测量
　　起升吊具链条长14m,因此在上、中、下3个部位抽样测量出3组数据,分别是464.6,462.5,461.0 mm。
　　计算吊具链条的拉长量:
　　上部的△L/L= (464.6-461.0)/461.0×100%=0.78%
　　下部的△L/L= (462.5-461.0)/461.0 ×100%=0.33%
　　2.2 链片检测磨损
　　△d/b=(链片原始厚度b-磨损后的链片厚度b')/链片原始厚度b ×100%
　　因链片两端的磨损最厉害,所以应控制链片两端△d/b的值在20%以内。
　　要在机械上直接测出链片的厚度b'是很困难的,因此须间接地测量这个值。
　　1)在没有磨损的地方用游标卡尺测出链片的原始厚度b;
　　2)用塞尺分别测出所有链片之间的间隙(6个△B),然后相加o;
　　 3)计算链片磨损后的厚度b'。
　　
　　式n表示链条宽度B中的链片数量
　　则磨损公式可改为:
　　
　　通过对链轮附近动作频繁的链片抽样检测,大部分链片的磨损值都已接近更换标准值20%,而其他部位的在15%左右。
　　3 检测分析
　　1)检测结果表明,该机的链条需更换;
　　2)由于没有原始资料,使拉长量的测量值偏小。为了提高检测的准确性,更换新链条时应按此方法测量原始数据(10组链销之间的长度和链片的厚度),并作好电脑租赁记录;

　　3)为了便于跟踪链条的使用情况,最好在链条使用3 000h或一年进行一次检测;
　　4)由于门架链条要承受内门架、吊具、载荷的重量。同时,链条相对较短,动作比吊具链条频繁,因此其拉长会比吊具的快;
　　5)吊具链条上部的拉长量(0. 78 %)是中部( 0. 33 %)的两倍多,说明顶部链轮附近的链条磨损量要大于底部的,为此可在链条使用3 000h后将其调头安装再用,以延长使用寿命。
　　6)平时要注意保证链片和链销的润滑。冲洗完链条后要用高压空气除去链条各组件之间的水分,然后再添加润滑油。
　　4 叉车起重系统的维修
　　门架应无裂痕,不应有影响强度、刚性的缺陷,变形量不得超过设计的允许值。门架一般采用重叠式结构。内外门架应配合良好,滑动灵活,无卡阻现象。导向滑轮架应安装正确牢靠。滑轮和滑轮轴应无裂纹和缺损,轮槽磨损量不得超过原设计厚度的10%,与导向滑轮架配合适中,以使滑轮转动灵活可靠。