在一些科幻作品中，未来的工业应该是机器人的天下，整洁的车间里只有机器人、机械手在自动对产品进行加工、分类，而人们要做的只是远程按几下终端设备的屏幕。而在如今的泉州，在互联网的增色下，机械设备正在逐步接近，并且已经部分实现这一设想。

　　在当前，机械装备制造企业的步伐已经不止于此。“德国提出了工业4.0的概念，将制造业分为四个进程。其中，工业3.0简单来说指的是数控化，而4.0的则要复杂得多，简单来说就是产品的智能化，通过数控加智能化来实现的，并且包括网络、大数据等方面的元素。以我们企业来说，现在主抓的4.0工作，其实就把产品在数控化的基础上加上智能系统、云端管理、在线检验、机械手等，来实现产品的智能化。”在数控化时代，只要将编译好的程序录入制造加工设备即可；而工业4.0对制造设备最主要的要求之一就在于实现智能化，而不是简单地程序地应用，要做到这点，就需要引入“互联网”时代的概念，通过云端、大数据等元素的参与，为制造业造“脑”。

　　“其实在当前，机械制造领域已经遇到一定程度的‘天花板’，暂时不大可能出现特别大的飞跃，处于技术储备阶段。特别是我们机床领域，机床属于应用科学，而在材料科学、加工工业、生产精度等方面，国内外的制造加工设备之间的差距已经不是特别大了，一些功能部件也能通过进口国外设备来解决。”

　　“好的机床概念，就是要把工艺融入你的机床。它可以将好的工艺编程到系统里面，实现量化效果。而且，这些数据能通过好的算法和软件编译出来，具备自学性，不断地自我完善工艺，加工得越多，对于很多工艺、变化都会进一步的累计，数据库越完善，也就是实现智能化了。”

　　在业界有这样一种观点，中国在工业1.0的蒸汽机时代、2.0的机械化时代以及3.0的数控化时代都处于落后乃至脱节状态。而此次的工业4.0，中国的机械制造行业终于跻身在第一梯队里面，但也就意味着没有可以借鉴的成熟经验、技术，同时也缺乏专业的人才。

　　此外，这些具备“互联网思维”的智能设备研发出来，应用到一线制造企业上，同样需要工程师、技术员类型的人才，帮助企业将之整合到生产线上。“对于一线制造企业来说，他不可能全部推翻旧有的生产线，采用全新的生产线，这样投入的成本太高、太大。通俗的做法，还是引进新的设备来对旧有的生产线进行提升。这个环节对工程师、应用人员的需求量非常大，包括生产线的改造、升级、调试等方面。