地球生态超载日（Earth Overshoot Day），又被称为“生态越界日”或“生态负债日”，是指地球当天进入了本年度生态赤字状态，已用完了地球本年度可再生的自然资源总量。2017年8月2日，地球发来今年的“欠费通知”。

　　数十年的趋势显示，几乎每隔10年，这一天的到来会提前一个月。随着各国节能减排政策的实施，前移速度开始放缓，其中企业的积极参与是重要的一环。博世始终致力于可持续的消费和生产，为一个更好的人类家园持续努力。

　　那么，博世在2016年都做了哪些努力呢？博世君准备了一段freestyle：

　　所有数字的背后，是博世从细节着眼和对可持续发展的坚持，下面就让博世君带你去生产前线看一看。

　　开源与节流并行  减排与降耗并举

　　多线并行减少碳排放

　　为减少碳排放量，博世所有生产和开发基地均引进了ISO14001环境管理系统。到目前为止，有257个工厂（87%）获得了该认证，其中包括在中国的28家工厂（包括台湾地区）。
 
　　2016年，博世位于无锡的工厂共开展了55个全方位节能项目。其中，热处理车间（HT）减排项目，通过改装装料框的大小和修改程序，将每一个深冷回火炉和淬火炉的加工数量从3,000个提高到了4,500个，每年可为工厂减少112.3吨的CO₂排放量。空气处理机（AHU）节能项目，处理机器由手动控制改进为由生产负荷决定的自动控制，每年减少320吨的CO₂排放量。

　　小行动大效率，推进节水节电
 
　　降低电能的消耗和成本是博世设定的目标之一。无锡工厂的电机改造项目，将普通电机改造成永磁电机，减少转子电阻损耗，提高了5%的工作效率，每年节省了135兆瓦时的电耗。此外，位于南京和滁州的生产基地，在一年的时间内更换几千个LED节能灯泡，节电260万度，电费支出削减一半。
 
　　减少用水量也是目标之一。博世南京工厂的冷冻水系统优化改造项目，通过平衡优化电制冷机和蒸汽制冷机，每吨产品的水消耗从567升降到 449升。每年节约用水总计10,620吨，每年节约用电总计8,253,000Kwh。总节约成本超过600万人民币。

　　蒸发分离技术，巧妙“变废为宝”
 　
　　工业废物回收再利用。博世的工程师利用物理原理，对清洗废水进行蒸发分离，预计2017至2023清洗机废水产出从10,093吨降低至807吨。该创新蒸发技术相比普通蒸发技术，有效实现95%的节能效率。
 
　　危废同样不可忽视。苏州的底盘控制系统事业部正在努力促成并解决这一问题。通过铝饼机挤压分离铝屑中的冷却液，再使用离心机分离冷却液中的杂质，从而将危废冷却液回收再利用，减轻了社会的危废处理压力，预计2017至2023可减少1,728吨危废排放。

博世为可持续消费和生产提供动力
4EE：高效节能的“魔法棒”

　　机械制造业面临的最大挑战之一是如何提高能源的效率，使工厂设备和生产线尽可能地高效节能。博世通过全面系统的力士乐4EE高能效理念，进一步减少碳足迹，助力环保事业。高能效理念基于四大技术支柱，其中能源系统设计可以对系统进行全局性分析、设计、仿真和咨询，通过高能效元件和能量再生等解决方案，按照不同的能源需求按需供能。4EE能全面降低能源消耗，却不会影响生产效率。
 
　　基于整体节能化的4EE高能效理念，博世成功完成了对埃菲尔铁塔液压式电梯的现代化改造，对伦敦塔桥的液压设备更新，以及为莫斯科大剧院安装世界舞台技术设备等多项世界级的项目。
汽车零部件的“二次人生”

　　再制造作为国际公认的循环经济高级形式。当前，全球各个国家纷纷实施“再工业化”战略，秉承清洁、高效、低碳、循环的绿色理念，发展循环经济。早在三四年前，博世在中国的汽车售后市场业务部就已经开始了针对车辆共轨喷油器的再制造Reman业务，通过优质、高效、节能、节材、环保的方式，实现了汽车零部件的“二次人生”。

　　将再生制造的理念应用到喷油器上，不仅可以延续共轨喷油器的寿命，减少原材料并降低碳排放，更能够为消费者节省很多购买新品的成本。如今，博世不仅为主机厂商提供再制造的共轨喷油器，还回收市面上废旧的喷油器，并在无锡工厂进行再生制造，“重获新生”的喷油器质量和性能与新品一样。我们在提升废旧装备性能的同时，成功减少了大量初始原材料的进口，为促进工业转型升级、绿色发展贡献着自己的智慧和力量。
　　博世始终致力于通过实际行动推动全球绿色、低碳、可持续的发展进程，今后将继续在各个领域多重并举，为我们共同的地球家园持续努力。