叉车消声器作为排气噪音的关键降噪部件，为推动工业车辆的绿色制造起到重要作用。如今客户不仅对消声器的性能设计要求越来越高，而且对生产厂家制作的消声器内部结构能否达到其设计要求也越来越关注。这就需要技术人员不断学习先进的生产工艺，加强自身专业技能，其设计的产品不仅要保证结构性能，更要推动产品的“智能制造”水平。消声器是在消声器筒体内部通过管道、隔板等部件组成扩张室、共振室等各种消声单元时，声波在传播过程中发生反射和干涉，降低声能量从而达到消声目的。一般消声器内部结构是由隔板与消音管组成。在声学软件建模中，是在以隔板为隔绝各腔室之间的气体流通的基础上进行的仿真模拟计算。传统消声器工艺中，因筒体及隔板均为薄板压型件，因此装配工艺是将隔板与筒体以圆周碰焊的方式连接。该工艺简单快捷，且强度满足要求，因而也被广泛使用。但此工艺不足之处在于隔板与筒体为间隙配合，碰焊后筒体表面不可避免留有可见焊点，影响产品美观性。另外，隔板与筒体的间隙使得腔室之间有气体流通，不能满足设计要求，从而影响消声器的降噪性能。为了改善产品外观及性能要求，公司引进了压装新技术：该先进工艺是将内芯组件通过压装设备与筒体过盈配合，代替原有碰焊工艺，不仅避免了碰焊点的外露影响外观，而且由于无间隙的装配保证了腔室之间的密闭性，从而保证气流按设计要求的通道经消音管流到消声腔室的消声单元中，达到消声目的。

  另外压装新工艺取代原碰焊工艺，利用压装模具使得消声器内芯组件间的相对尺寸精确，且一致性高，为消声器总成的后一步工序，即用机器人自动焊接等流线化工艺做好前期准备。同时，从该工序的生产效率来说，压装设备一次成型，用时短，单件生产时间由原来的58秒到只需20秒，比传统工艺产能提升了58%。

  合肥和安机械制造有限公司积极响应集团公司要求，坚持加快通过“智能制造”提升企业竞争力，并且在“十三五规划”中要求通过不断提高生产效率、优化产品工艺、提升产品质量来打造自动化、智能化的加工流水线。这就需要技术人员不断学习新技术、新工艺、新设备、新材料，落地于公司产品的生产过程工艺，从细节着手，提高产品质量，提升产品竞争力。

原碰焊工艺

压装新工艺