摘要：近日，未来机器人与世界前十、中国制造业500强的轮胎制造企业达成合作，为该企业某物流仓库提供旧仓改造、自动化升级的服务，旨在全面提升仓库的库容和物流效率，为企业新时期战略部署提供“新基建”支持。

中国汽车工业协会数据显示，2020年，我国商用车产销量分别达523.1万辆和513.3万辆，同比分别增长20%和18.7%，行业表现好于预期，处于造车产业上游的轮胎产业也呈上升发展趋势。根据国家统计局公布的数据，去年全年，中国橡胶轮胎外胎累计产量为81847.7万条，同比增长1.7%，其中8-12月，单月产量连续5个月增幅达到两位数，轮胎产业在后疫情时代迎来了重大的发展机遇期。

近日，未来机器人与世界前十、中国制造业500强的轮胎制造企业达成合作，为该企业某物流仓库提供旧仓改造、自动化升级的服务，旨在全面提升仓库的库容和物流效率，为企业新时期战略部署提供“新基建”支持。

项目概况

客户现场有两个40000平米的存储区，两个存储区均含多个楼层，客户要求将入库区的轮胎料架通过无人叉车自动转运至仓库内部并进行堆叠存储，最高堆叠达6层；每个料架内仅存放同一SKU同一批次的轮胎。共计约1600种SKU，按照先进先出的原则，根据订单需求出库至出库区；以及空料架在库内周转搬运等流程。

项目难点

1) 跨楼层规划。每层存储区438*95m，面积较大，客户库容要求高，前期重新规划库位工作量大，且多层联动配合，要求自动对接货梯；

2) 系统对接柔性高。对接既有WMS系统，承接大量SKU的入库和出库任务，并对接产线机械臂和月台装车人工终端； 

3)精度要求高。单料架货物重量大（856kg），料架插孔开口小、孔距不一，4个内扣型底座开口小，要求自适应叉取并完成超过6层堆叠，作业精度要求高；

效率要求高。出入库节拍快，每天入库11万个轮胎，出库12~20万个轮胎。

解决方案与项目部署

综合考量了项目规模、效率要求和客户预期，未来机器人规划了多种类型合计69辆无人叉车作为本次旧仓改造项目解决方案的硬件支撑，并配套了库位管理系统、无人叉车中控系统等软件系统。

项目思路

为满足出入库节拍问题将采用任务串形式下发：库区（搬取待入库料架）→接驳暂存区（卸下待入库料架，搬取待出库料架）→出库区（卸下待出库料架，搬取空料架）→接驳暂存区/入库区（卸下空料架）。

产品参数

3）未来机器人库位管理系统

库位信息管理功能：记录库位状态,当前库位存储的货物编号信息

库位整理功能：利用闲暇时间按照一定策略对货物进行整理

报表功能：提供入库,出库以及实时库存的报表

货物信息管理功能：管理货物的信息

库位分配功能：支持定制入库时库位分配策略

物料拣选功能：根据已有的货物信息,出库要求进行自动拣选出库

4）未来机器人AGV无人叉车中控系统

未来机器人AGV无人叉车中控系统是针对实际工业环境中任务离散、间隔不定、长时间下发的场景而开发；实现多车任务调度、路径规划，提高整体物流效率；无需降低多车的运行速度，车辆不碰撞、不拥堵；

流程说明

Part1:自动入库

未来机器人库位管理系统对接客户MES系统（机械手将轮胎摆放在料架内，完成后发信号给未来机器人库位管理系统内含轮胎物料信息）——未来机器人库位管理系统接收到信号后会自动查询分配库位，生成入库任务。通过AGV无人叉车中控系统调度无人叉车将装满轮胎的料架运至仓库内存储，完成任务后反馈信息到未来机器人库位管理系统，更新库位信息后通过接口把数据同步至客户的WMS系统。

Part2:自动出库

工人通过客户方的ERP系统下发出库订单需求，未来机器人的库位管理系统接收到信号后会查询订单里物料存放的库位位置，生成出库任务并对接未来机器人的无人叉车中控系统，调度AGV无人叉车将目标料架运至出库区。完成任务后反馈信息到未来机器人库位管理系统，更新库位信息后通过接口把数据同步至客户的WMS系统，WMS系统会在出库区的电子看板上显示出库料架及所属订单信息，提醒工人及时运走装车。

项目亮点：

1）随机位取货。料架分大型料架和轻型料架两种，要求无人叉车具备自动识别叉取位和自适应车身调整的能力；

2）6层料架精确堆叠。4个内扣型底座开口小，要求自适应叉取并完成超过6层堆叠，作业精度要求高；

3）系统兼容性强：大库位的仓储场景，AGV无人叉车需要多层联动配合，自动对接货梯、产线机械臂和月台装车人工终端，对未来机器人库位管理系统、AGV无人叉车中控系统的计算能力、对接的系统数量和兼容性要求颇高。

项目成果

革新了整个供应链管理流程，减轻了人工工作强度。旧仓改造后，两个存储区合计存储量将达到200万+个轮胎，增加了1.5倍库容。7x24小时作业，高强度作业环节实现“人工替代”，降低生产成本的同时提高了工作效率，完美承接了客户需求的出入库节拍，实现出入库环节的全自动、科学化管理。