在产业政策大力扶持以及需求稳定增长等利好因素推动下，国内某家三十强企业汽车零部件和未来机器人共同完成了一次内部物流的创新，通过引入智慧物流方案，实现了核心生产基地物流无人化、智能化和科学管理升级。

项目需求

本项目所在企业是一家集研发、生产、销售一体化的国内汽车零部件著名生产厂商，长期存在内部物流作业效率不高的问题。为提高车间运作效益，提高搬运效率降本增效，联手未来机器人，针对产线到产线和原料仓到产线的2个关键物流环节，部署了未来机器人前移式无人叉车和机器人管理系统。

经过前期调研和多方考察，未来机器人认为本项目的难点在于极限通道宽度内高达8.5米的5层货架出入库，该场景对于无人叉车的感知能力、精细控制和安全防护能力是较大的挑战。

项目亮点

✓ 亮点1.克服高位库视野盲区

仓库内置货架为5层横梁货架，高位存储区域正处于人类视野的盲区，以往的入库纯靠叉车工人的经验作出预判。而无人叉车作业时，需要基于对空间、货架进行检测才能生成作业路径。未来机器人前移式无人叉车最大举升为9.4米，叉臂根部安装了感知模块，可以对横梁状况、库位占用情况进行安全检测，为后续入库作业提供信息输入。

✓ 亮点2.安全出入库

货架老化变形、货物存放位姿、货物入叉位置等是无人仓储中影响安全作业的关键因素。在汽车零部件制造中，货物SKU多、重心不一，对叉取稳定性要求较高。而未来机器人前移式无人叉车所具备了自适应模块，可以很好地满足多次重复精准叉取需求，提高作业的安全系数。

✓ 亮点3.全域管理，对接自动化设备

基地内车间之间有常闭的卷闸门作为间隔，每当货物通过时都需要人工通知管理员开门，很容易因为人为原因造成货物堵塞，严重时甚至影响生产效率。未来机器人的机器人管理系统可以对接自动门，当无人叉车行驶到卷闸门附近时，系统提前发出指令到卷闸门，节省了人工操作的时间，保障物流通畅。

项目成果

项目实施后，仓库到车间、车间与车间之间的物流得到了无人化升级。由于无人叉车和智能管理系统的引入，实现了7X24小时不间断物流作业，大大的提升了供应链效率和灵活性。同时，因为新技术的引用，出入库准确率和作业安全性也得到了提高。

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