在历经两年的立项、招标、制造、调试、验收等复杂程序后，中国一拖首条年产7万件制动器壳体的柔性自动化生产线近日在四装厂建成投产。
　　制动器壳体是中轮拖产品的关键件和重要件。长期以来，中国一拖四装厂的制动器壳体生产加工一直实行配套厂家生产提供和部分自制的“双路线”模式。由于制动器壳体在同轴度、位置度、端跳、尺寸精度等技术要求上十分严格，因此外购件超差现象时有发生，尽管四装厂自制的制动器壳体质量有保证，但其原有的加工工艺人工成本高、生产效率低、劳动强度大等原因都制约了自制制动器壳体的生产。
　　据了解，此次建成投产的制动器壳体柔性自动化生产线由三台全机能数控车床、两台立式加工中心和两台桁架机器人组成，其功能可以有效解决原有工艺中的各类瓶颈问题，加工一个零件从毛坯到成品仅需3~5分钟。
　　新生产线的三台全机能数控车床均具有恒线速功能，因此其加工效率比简易数控车床提高了15%，且精度达到了IT5级，有利于进一步提高加工精度；两台立式加工中心均配备了可360度回转的四轴，可实现零件一次定位多平面加工；两台桁架机器人取代了传统的人工装卸和输送零件，降低了人工成本。同时，该生产线还在线配备了两套刀具破损检测仪及两套抽检装置，可以确保产品质量。
　　目前，将柔性加工技术（数控设备）、自动化输送技术（机器人）及在线自动检测技术有机结合，是有效解决高产能、高品质、低人工成本的最佳途径，也是国内外制造技术的发展趋势。四装厂将该项技术成功地运用到制动器壳体的加工流程中，不仅提升了该零件的制造工艺水平，也填补了中国一拖在该项技术领域中的空白。
　　四装厂有关负责人表示，此次自动化生产线的引进只是中国一拖四装厂迈向自动化生产的第一步，而进一步提升毛坯质量才是更好发挥该生产线作用的首要任务，加强刀具管理则是保证产品质量的重中之重。因此，只有让工艺人员深入一线，迅速掌握该生产线的各项技能，才能把自动化生产线无人值守的终极目标真正落到实处。