如果说要给机械行业一个性格判定，那么甘于在寂寞中奋进，是给机床制造业贴的标签。但近几年，一个个原本甘于寂寞的企业却不甘示弱地纷纷开始跨界玩起了工业机器人。

　　在刚刚过去的机床展上，只要观众稍稍注意，介入机器人的机床制造企业又多了不少新面孔，比如大连光洋科技工程有限公司就在展会上首次推出了两台机器人。  

　　其中一台机器人擅长搬运，另一台则擅长铣削加工，可以对木料和石料进行三维立体的雕刻。据光洋科技董事长于德海介绍，机器人机械手末端不仅可以抓举166公斤或210公斤重物，还可以对石头、轻型铝材、木头进行雕刻和切削加工，误差不超过0.01毫米。

　　跨界优势

　　国内机床企业中，光洋科技并不是第一波介入工业机器人市场的厂商。多年前，国内数控系统专业供应商广州数控设备有限公司从2007年起便开始研发工业机器人，到2010年，已经进入小批量生产阶段。

　　机床展上，广州数控携RJ05、RJ10、RJ20机床上下料三轴机器人和RB20侧挂机器人单元亮相，其中前者适用于车、铣等多种机床加工自动化，结构紧凑，价格只有六轴工业机器人的一半左右。后者由一台RB20机器人、一条导轨和一台机床组成。此单元的优点是大幅节约空间，比传统衍架机器人应用更灵活，可配套多机床(4个以上机床，机床可对摆)。

　　上面两家加上武汉华中数控股份有限公司，三家企业都是侧重于数控系统开发领域或者说在数控控制方便颇有专长的企业，而工业机器人关键应用在于运动控制，因此跨界可谓水到渠成。

　　实际上，除了这些，机床的整机企业也都已经盯上了这一块蓬勃发展的市场。早些年友嘉集团董事长朱志洋在接受中国工业报采访时就曾明确表示，工业机器人市场是友嘉一定要抢占的一块领域。国内机床行业的排头兵企业，沈阳机床、大连机床等也都早早地做了准备。

　　当然瞄上中国工业机器人市场的外资品牌也在加大马力。比如北京发那科机电有限公司总经理景喜瑞就表示，2013年发那科仅在中国就销售5000台机器人。

　　一份源自中国机器人网数据研究中心市场统计的分析表明，2012年在中国机器人市场，销量占据前十位的仍以国外品牌为主。其中，发那科3900台，安川3850台，库卡3470台，ABB3200台，欧地希2000台，松下1600台，新松1220台，川崎、那智和现代三家厂商的销量均为1000台左右。

　　发那科、安川、库卡和ABB被称为国际工业机器人行业四巨头，2012年其销量总和达14470台，占当年中国机器人市场销量的53.8%。而2012年本土品牌机器人销量仅为2252台，市场占有率为8.7%。

　　在该分析中显示，2012年国内机器人市场表现最佳的企业为沈阳新松机器人有限公司，销量达1220台，紧随其后的依次为东莞启帆400台，安徽埃夫特200台，上海沃迪200台，广州数控170台。

　　时至今日，数据或许已经有了很大的变化。据悉，榜上无名的南京埃斯顿2013年的销量已经在200台以上，而广州数控2013年的目标是上千台。

　　罗列上述数据无非是要证明，工业机器人在中国各行业的应用依然在加速，而介入其中的厂商也加快了产业布局。机床制造企业之所以批量介入，是因为机床制造与机器人制造关联度很大。

　　除了技术上的相关外，机床作为工业母机，其接触的用户群也非常庞大，加之其设备可以与工业机器人搭配销售，实现解决一体化方案。

　　而在看来，机床制造一直是以精密、准确见长，但由于其特性，除了个别品种外，很少能实现规模化的生产。 　　我们知道，传统的机床企业不仅有完整的积淀技术储备，还有大量的研发人员，在相对成熟的科技产品上，更容易在质量、功能和成本之间找到合适的平衡，从而迅速实现普及和大规模生产，在中端市场发力。

　　做大规模

　　之所以适合在中端市场切入，是因为就当前状况而言，欧美在工业机器人技术的综合研究水平上仍处于领先地位，而日本生产的工业机器人在数量、种类方面则居世界首位。并且外资企业起步早，产业已形成规模化优势，因此在研发设计、核心零部件等领域形成了标准化流程，具有较强的领先优势。

　　犹记得在一次展会上，深圳一家公司研发的视觉分拣机器人可以将桶内纷乱散放的螺丝整齐排放到一旁的托盘上，但一旁观摩的客商对此却不以为然，“精准度太差，机器手抓取螺丝不够准确，摆放后的角度也不统一。跟日本产的同类产品差距很大。”但这款机器人的价格却很诱人，仅为进口同类产品的一半左右。

　　正如国产机床存在的问题一样，国产机器人与国际上那些成熟的机器人制造商如ABB、发那科、库卡等比起来，技术上仍有差距。其主要问题是缺少关键部件研发能力，机器人的主要零件如马达和控制器都要采购;另一原因是国产机器人的精确度较差。

　　有数据统计，以平均无故障时间(MTBF)计算，国内机器人产品平均在8000小时，而国外同类产品可达数万小时。可靠的稳定性就成了企业选择“洋人”的主要原因，但是价格昂贵，后期维修费用高也让很多企业望而却步。

　　正是由于国外机器人制造企业过于关注研发、强调功能，而非关注成本高昂的价格和使用成本，给国内自主研发的机器人规模化提供了机会。

　　目前国内许多科研院所都有专业的科研人员研发机器人项目，如上海交大、山东大学、哈工大等，假如机床企业与这些科研机构联姻，双方发挥各自的优势，将科研机构成熟的技术转化为产品，无论对谁都是两全其美的事。

　　依托“研发核心技术+嫁接成熟技术”的研发模式，国内机器人制造企业不断研发新品，并将机器人的使用成本下拉，形成了中端市场竞争的成本优势。一位企业技术负责人告诉：“除非创新的速度超过我学习的速度，否则国产机器人的胜算就很大。”